Barra redonda de alumínio 5083

A liga de alumínio 5083 é uma liga Al-MG de Al-Mg, de alto desempenho, que não é tratamento, reconhecida por sua resistência excepcional, soldabilidade e resistência à corrosão superior em ambientes marinhos . A configuração redonda da barra oferece propriedades otimizadas para aplicações estruturais e marinhas críticas:

Elementos de liga primária:

Magnésio (mg): 4.0-4.9% (fortalecimento da solução sólida)

Manganês (Mn): 0.4-1.0% (controle da estrutura de grãos)

Cromo (cr): 0.05-0.25% (aprimoramento da resistência à corrosão)

Material base:

Alumínio (AL): maior ou igual a 92,4% (saldo)

Impurezas controladas:

Ferro (Fe): menor ou igual a 0,40% máximo

Silício (SI): menor ou igual a 0,40% máximo

Cobre (Cu): menor ou igual a 0,10% no máximo

Zinco (Zn): Menos ou igual a 0,25% no máximo

Titânio (Ti): menor ou igual a 0,15% máximo

Outros elementos: menor ou igual a 0,05% cada, menor ou igual a 0,15% no total

Processo de fabricação premium:

Preparação de fusão:

Alumínio primário de alta pureza (99,7% mínimo)

Adições precisas de elementos de liga

Filtração derretida através de filtros de espuma de cerâmica (20-30 ppi)

Tratamento avançado de desgaseificação (hidrogênio <0,1 ml/100g)

Refinamento de grãos com Al-T-B Master Alloy

Fundição semi-contínua de cheiro direto (DC)

Homogenização:

450-480 grau para 8-16 horas

Controle de temperatura uniforme: ± 5 graus

Taxa de resfriamento controlada: 25-40 grau /hora

Otimização Mn-dispersóide

Trabalho quente:

RESPUNAÇÃO INICIAL: 380-420 grau

Rolling/forjamento intermediário: 350-400 grau

Final Hot Working: 320-370 grau

Controle de temperatura cuidadoso para evitar rachaduras

Trabalho frio:

H111: endurecimento mínimo de tensão após o trabalho a quente

H112: ligeiramente tenso durante a produção

H116: temperamento otimizado para marítimos

H32: Condição de um quarto (tensão endurecida)

Acabamento:

Condicionamento da superfície

Endireitamento de precisão

Tratamento de alívio do estresse para o temperamento H32

Verificação dimensional

Inspeção da qualidade da superfície

Rastreabilidade completa de fabricação com documentação abrangente para aplicações críticas .

Distribuição de propriedades:

Razão longitudinal para a propriedade transversal: 1,00: 0.90-0.95

Variação entre diâmetro:<3% for bars up to 100mm, <5% for bars >100 mm

Variação do núcleo para a superfície de dureza:<5 HB

Retenção de propriedades após soldagem: Superior em comparação com ligas tratáveis térmicas

Principais recursos microestruturais:

Estrutura de grãos:

Grãos equiaxados em condição recozida

Grãos alongados em temperamentos endurecidos

Tamanho do grão ASTM 6-8 (45-22 μm)

Distribuição uniforme de grãos na seção

Distribuição precipitada:

Dispersóides al₆mn: 50-200 nm, distribuição uniforme

Al₈mg₅ fase beta: fração de volume controlado

Al-Fe-Mn Intermetallics: Distribuição refinada

Dispersóides ricos em CR: aprimora o controle de recristalização

Desenvolvimento de textura:

Textura moderada de deformação no temperamento H32

Orientação quase aleatória na condição H111

Direcionalidade controlada para propriedades ideais

Recursos especiais:

Fine Mg₂si precipita nos limites dos grãos

Ausência de PFZs (zonas sem precipitadas)

Baixa densidade de deslocamento na condição H111

Maior densidade de deslocamento no temperamento H32

Formulários disponíveis padrão:

Barra redonda: diâmetros 10-500 mm

Serviço de corte a comprimento disponível

Tolerâncias especiais disponíveis mediante solicitação

Barras de aterramento de precisão para aplicações críticas

Comprimentos personalizados e acabamentos de superfície disponíveis

Orientação de seleção de temperamento:

H111/H112: Aplicações marítimas de uso geral

H116: Aplicações críticas de exposição marítima

H32: requisitos de força mais altos

O: Aplicações de formabilidade máxima

Orientação de fabricação:

Classificação de maquinabilidade: 60% (1100 alumínio=100%)

Acabamento de superfície: bom (ra 1.6-3.2 μm prontamente alcançável)

Formação de chip: lascas longas e pegajosas; Recomendados aos quebra -chips

Líquido de líquido: emulsão solúvel em água preferida (8-10% concentração)

Desgaste da ferramenta: moderado com parâmetros adequados

Soldabilidade: excelente com tig, mig e fricção de soldagem

Trabalho frio: boa formabilidade na condição O/H111

Trabalho quente: 350-450 faixa de temperatura recomendada pelo grau

Flinging Cold: raio mínimo 1 × diâmetro (o temperamento), 1,5 × diâmetro (temperatura H)

Opções de proteção de superfície:

Anodizando:

Tipo II (sulfúrico): 10-25 μm espessura

Tipo III (duro): 25-75 μm espessura

NOTA: Pode reduzir levemente a resistência à corrosão em ambientes marinhos

Acabamento mecânico:

Polimento: aparência aprimorada e sites de iniciação de corrosão reduzidos

Blasto de contas de vidro: aparência uniforme fosca

Sistemas de pintura:

Epóxi Primer + acabamento de poliuretano

Sistemas de grau marítimo disponíveis

Proteção marinha especializada:

Proteção catódica atual impressionada

Ânodos de sacrifício (zinco ou alumínio)

Considerações de design:

Faixa de temperatura operacional: -196 grau para +200 grau

Desempenho criogênico: excelente (aumento da força em baixas temperaturas)

Subsídio de corrosão: normalmente 0,15 mm/ano em ambientes marítimos

Compatibilidade galvânica: isolamento recomendado com aço carbono

Propriedades magnéticas: não magnético

Resistência ao impacto de baixa temperatura: Excelente (sem transição dúctil para quebradiça)

Procedimentos de teste padrão:

Composição química:

Espectroscopia de emissão óptica

Verificação de todos os principais elementos e impurezas

Teste mecânico:

Teste de tração (longitudinal e transversal)

Teste de dureza (Brinell)

Inspeção dimensional:

Medições de diâmetro em vários locais

Verificação de reta

Medição da ovalidade

Inspeção visual:

Avaliação de defeitos de superfície

Verificação da qualidade do acabamento

Testes especializados (quando necessário):

Inspeção ultrassônica por ASTM E114

Teste de corrosão (ASTM G67 para esfoliação)

Teste de corrosão intergranular (ASTM G66)

Teste de corrosão por estresse (ASTM G47)

Certificações padrão:

Relatório de teste da fábrica (en 10204 3.1)

Certificação de análise química

Certificação de propriedades mecânicas

Relatório de inspeção dimensional

Documentação de rastreabilidade do material

Aplicações primárias:

Engenharia Marinha:

Eixos de hélice do navio

Estoques de leme e manchas

Componentes de hardware marinho

Componentes da plataforma offshore

Transporte:

Estruturas de embarcações navais e de guarda costeira

Componentes de balsa de alta velocidade

Elementos estruturais de construção naval

Componentes submarinos

Componentes industriais:

Equipamento de processamento químico

Vasos de pressão para ambientes marinhos

Aplicações criogênicas

Componentes de ambiente altamente corrosivos

Aplicações de defesa:

Montagens de armas navais

Equipamento de manuseio de munição

Estruturas de suporte de radar e sensor

Componentes de torpedo

Usos especializados:

Parafusos e prendedores para uso marinho

Hastes e componentes da válvula

Componentes da indústria nuclear

Componentes da planta de dessalinização

Vantagens de design:

Resistência a corrosão excepcional em ambientes marinhos

Excelente soldabilidade sem tratamento térmico pós-soldado

Resistência superior à corrosão do estresse

Boa retenção de força em temperaturas criogênicas

Propriedades não poupadas para ambientes explosivos

Excelentes propriedades de fadiga

Boa usinabilidade para componentes complexos

Excelente formabilidade em condição recozida

Alta proporção de força / peso

História comprovada em aplicações marinhas exigentes

Limitações de design:

Menor resistência em comparação com a série 7xxx e 2xxx

Não é tratável para o aprimoramento da força

Custo mais alto do que as ligas de uso geral

Disponibilidade limitada em diâmetros muito grandes

O endurecimento do trabalho durante a fabricação deve ser considerado

Força limitada de alta temperatura acima de 200 graus

Considerações econômicas:

Maior custo inicial compensado por longa vida útil

Custos de manutenção reduzidos em ambientes marítimos

Melhor custo do ciclo de vida em comparação com alternativas de aço inoxidável

Excelente reciclabilidade e valor de sucata

Custos de fabricação mais baixos em comparação com alternativas de titânio

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